Poudre de Batterie
Mélangeurs de poudres et machines de traitement
Les machines de traitement des poudres Lindor sont conçues avec une technologie douce pour garantir le plus haut niveau d’intégrité du produit et de qualité.
Traitement des poudres en douceur dans toutes les industries
Les machines Lindor sont utilisées dans le monde entier pour le traitement de diverses poudres alimentaires, chimiques et pharmaceutiques. Notre technologie unique de traitement des poudres offre des avantages inégalés en termes de qualité des produits, d’efficacité des processus et de fiabilité ultime.
Applications populaires de l'équipement de traitement des poudres Lindor
Gélatine
Collagène
Autres exemples de poudres convenant le mieux aux mélangeurs de poudre Lindor
- Détergents (agglomérés et additifs liquides)
- Poudres de lait (solubilité et absence de rupture et de grumeaux dans les poudres de lait grasses)
- Poudres instantanées telles que le cacao, le chocolat et le café (en conservant une densité apparente idéale et une bonne solubilité)
- Poudres de café (sans agglutination)
- Poudres céramiques (non endommagées et application facile de liquides)
- Poudres de batterie (100 % de pureté et aucune contamination par des poudres métalliques dues à l’usure)
- Sucré
- Silice (maintient l’adsorption et l’absorption, prévient l’usure)
- Poudres et granulés métalliques (prévention de l’usure, bonne suppression des explosions)
- Engrais (évite la casse, convient pour l’enrobage)
- Matériaux synthétiques, plastiques, polymères (imbibés de liquides, ils ne se cassent pas)
- Herbes et épices (prévient la casse)
Avantages d’un mélangeur de poudre Lindor
- Excellente homogénéité
- Protection de l’intégrité des particules
- Temps de mélange courts (2 à 5 minutes)
- Rapide, facile et nettoyage complet
- Faible consommation d’énergie
- Construction horizontale avec une différence de hauteur modérée entre l’entrée et la sortie, donc une faible hauteur d’installation.
- Peu d’entretien et durable, avec une durée de vie utile pouvant aller jusqu’à 30 ans
Caractéristiques techniques du mélangeur de poudre
- Taille des lots : De 10 à 25 000 litres
- Capacité de production : < De 500 à 20 000 kilos par heure
- Puissance du moteur : environ 2 kW par tonne de produit mélangé
- Diamètre du tambour de mélange : 0,3 – 3,6 mètres
Options pour les mélangeurs de poudre
- Modèle hygiénique
- Modèle à usage intensif
- Antidéflagrant, ATEX
- Injection de liquide
- Injection de gaz
- Nettoyage WIP – CIP
- Refroidissement – chauffage – séchage
- Processus discontinu ou continu
- Vide, séchage sous vide et revêtement sous vide
- Mélange sous pression
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L'approche Lindor du traitement des poudres
L’énergie par kilogramme de produit combiné est généralement inférieure à 2 watts par kilogramme, alors que d’autres systèmes de mélange de poudres peuvent facilement atteindre un facteur de 5. Cette énergie est invariablement convertie en d’autres formes, telles que la fragmentation, la production de poussière ou la chaleur. Plus l’énergie est faible, moins il y a d’effets indésirables. Cela signifie que les mélangeurs de poudre Lindor garantissent la préservation de l’intégrité des particules individuelles.
De plus, les liquides peuvent être incorporés sans effort à une poudre dans le mélangeur par injection de liquide. Dans le tambour rotatif du mélangeur de poudre, où la poudre est constamment en mouvement, le liquide peut être dispersé uniformément sur la poudre, évitant ainsi que le tambour de mélange ne soit contaminé par le liquide.
Les mélangeurs de poudre Lindor présentent une caractéristique distinctive qui garantit un produit final uniforme, dépourvu de grumeaux ou d’irrégularités. La capacité du mélangeur à incorporer des liquides améliore directement l’efficacité et le contrôle du processus de mélange, ce qui permet d’obtenir un produit final de qualité supérieure.
De plus, le mouvement de mélange doux des mélangeurs de poudre Lindor aide à maintenir la structure des particules individuelles, évitant la fragmentation et la production de poussière. Cela garantit non seulement un produit final plus cohérent et uniforme, mais minimise également les déchets et améliore la qualité globale du produit.
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